化粧品包装のシルクスクリーン印刷工程に関する技術紹介
当社はワンストップサービスのカスタマイズ化粧品パッケージ工場であり、化粧品チューブ、スクイーズチューブ、ABLチューブ、PBLチューブ、エアレスポンプチューブ、リップグロスチューブ、スキンケアチューブのカスタマイズにおいて20年以上の豊富な経験があります。 PCR（使用済みリサイクル材） チューブ など
独自の技術的特性により、印刷技術は平面印刷の制約を克服します。平面だけでなく、球体、円筒、円錐、特殊形状の表面など、さまざまな形状の表面に印刷できます。印刷は、非常に人気のある表面処理プロセスです。 化粧品用チューブ そして 化粧品ボトル 様々な産業分野において、例えば、製品の表面に複雑でカラフルな装飾効果が必要な場合、あるいは広い面積に文字や全体的な模様の装飾効果が必要な場合、印刷プロセスは他のプロセスと比較して比類のない操作性とコスト効率性を発揮します。
シルクスクリーン印刷は、化粧品包装業界で一般的に使用されている主要な印刷方法です。特殊なシルクスクリーン印刷は、インクを使用するため、印刷品質が豊かで深みがあり、印刷された模様やフォントに強い立体感を与えることができます。繊維、電子機器、自動車、偽造防止、化粧品業界など、幅広い分野で活用されています。
シルクスクリーン印刷
シルクスクリーン印刷は、シルクスクリーン印刷版、スキージ、インク、印刷台、基材という5つの主要な要素で構成されています。
シルクスクリーン印刷の基本原理
シルクスクリーン印刷版を使用して、グラフィック部分のメッシュにはインクを通し、非グラフィック部分のメッシュにはインクを通さずに印刷します。
印刷時には、用意したインクをシルクスクリーン印刷版の一端に注ぎ、スクレーパーを使って一定の圧力をかけながら（移動精度はギア間隔によって決まります）、インク部分をシルクスクリーン印刷版のもう一方の端に向かって水平に移動させます。インクは、移動中にスキージによってグラフィック部分のメッシュから基材に押し出されます。インクの粘度により、印字範囲は一定の範囲内に固定されます。印刷工程中、スキージは常にシルクスクリーン印刷版と基材に直線状に接触していますが、シルクスクリーン印刷版の他の部分は基材から離れているため、インクとスクリーンが分離して基材の表面に残ります。スキージがレイアウト全体を掻き取ると、スキージが持ち上げられ、同時にシルクスクリーン印刷版も持ち上げられ、インクが元の位置に戻されます。これが1ストロークの印刷です。
シルクスクリーン印刷メッシュは異なるメッシュを選択できるため、粘度、粒子サイズ、耐候性、耐酸性、耐アルカリ性の異なる染料や顔料をインクに直接投入して展開することができ、特定の用途シナリオに応じて処理できます。プラスチック基材の対応する性能は、 化粧品パッケージ さらに、印刷では、インクに光沢のある金属粉を加えてまばゆい閃光効果を得たり、カラー印刷で光の下で様々な光沢のある色を表現したりするなど、多様な混色や特殊な印刷効果を生み出すことができます。また、発泡インクを用いることで、基材に独特の質感と優れた触感を与えることも可能です。
シルクスクリーン印刷の特徴
低コストで迅速な結果が得られる。
不規則な基材表面に適応する。
強力な接着力と良好なインク密着性。
インクの層が厚く、立体感が強い。
強い耐光性、優れた発色性。
印刷用素材の種類が豊富。
小さな文字サイズ制限。
シルクスクリーン印刷の主な技術要件：
原稿の文字や模様は、あまり近すぎないようにすべきである。
原稿の文字や図版は、あまり細かくしすぎないようにしてください。
画面数の選定と設計案の予備的なデザインは、総合的に検討する必要がある。
色の連続性は基材の形状と組み合わせる必要があり、設計図の作成にあたっては総合的な考慮が払われるべきである。
印刷を行う前に、基材表面とインクの適合性を十分に検討し、適切なインクと正しい前処理方法を選択する必要があります。
パッド印刷方式を選択する際には、インクの蒸発速度を制御する必要があります。理想的な状況は、エッチングプレート上のインクがすべて印刷対象物に転写されることです。製造工程（約10ミクロンまたは0.01mmの厚さのインクが基材に転写される）では、プラスチックヘッドは空気、温度、静電気などの影響を受けやすいです。エッチングプレートから転写接着ヘッド、そして基材に至るまでの全工程において、インクの揮発速度と溶解速度がバランスの取れた状態で制御されていれば、印刷は成功したと言えます。蒸発が速すぎると、インクが吸収される前に乾燥してしまいます。蒸発が遅すぎると、インクの表面にゲルが形成されず、接着ヘッドが基材に接着しにくくなります。
印刷工程において注意すべき点：
スクリーンフレームを平らに置くときは、スクリーンの表面を底板から3～4mm離してください。シルクスクリーン印刷領域が大きく、スクリーンの張力が小さい場合は、高さを約5mmに広げてください。
フレーム内のスクリーンに印刷物を注ぎ、まず白い紙に印刷してみてください。問題が見つかった場合は、症状に応じた調整を行い、シルクスクリーン印刷された文字やグラフィックが満足できる状態になるまで、再度印刷を試みてください。
基材の表面は清潔に保ち、油分がなく滑らかであるという基準を満たす必要があります。
シルクスクリーン印刷を行う際は、位置決め要件に従って基材を固定位置に置き、スクリーンフレームを下ろし、基材に接触させます。スクリーンは表面から1.5～2mm離してください。直線的な接触を確保するため、スクレーパーの刃先は直角にする必要があります。
印刷後に留意すべき事項：
インクの乾燥方法は、自然乾燥、加熱乾燥、紫外線乾燥、電子線乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥など、さまざまな形態に分類できます。後続の乾燥が必要かどうかは、インクの使用説明書に従って判断する必要があります。
初回印刷後、シルクスクリーン印刷版を2回目に印刷する場合は、版に残ったインクをスクリーン洗浄水で洗浄し、印刷部分の網目がインクで詰まらないようにする必要があります。その後、完全に乾燥させてから、安全な場所に保管してください。
